Lo recomendable es mantener la mayor cantidad de variables fijas
Al proceso de moldeo por inyección se recurre por sus altas velocidades de producción, productos con un nulo o casi nulo acabado, versatilidad y un gran número de ventajas. Las piezas de plástico moldeadas se fabrican de acuerdo a especificaciones. A veces, la aplicación no precisa muchas restricciones, la pieza puede salir manchada, con líneas de flujo y hasta con huecos y ser aceptada. Pero una pieza de calidad, puede exigir medidas dimensionales muy precisas, coloración exacta, acabado superficial especificado y resistencia a un sin fin de ensayos físicos y químicos.
No es infrecuente que las piezas moldeadas no cumplan con las especificaciones que requieren. ¿Qué hacer en esos casos? Lógicamente, hay que aplicar correcciones para obtener el producto que deseamos y necesitamos. Se puede decir que los aspectos analizar son: máquina, material, molde, medio ambiente y mano de obra.
Para poder solucionar algún problema relacionado con la máquina, el molde o la materia prima es necesario conocer el proceso, los ciclos que intervienen en éste y sus variables.
El ciclo de moldeo puede ser descrito con claridad si ponemos atención en lo que sucede al polímero.
Las primeras cuatro variables involucran tiempos, presiones, temperaturas y velocidades, los cuales son parámetros que se pueden modificar para corregir defectos en nuestro producto. La última variable de la lista anterior, posiblemente la más voluble de las cinco, es en algunas ocasiones difícil de fijar, debido a que interviene el factor humano.
Pero veamos algunos de los problemas más comunes y sus soluciones en el proceso de moldeo por inyección.
En negrita figura el problema, en letras normales y con un guión el posible motivo para ese problema, y en cursiva la solución o soluciones.
· Dificultad de extracción de la pieza del molde.
Verificar la temperatura del molde
Disminuir la presión de empaquetamiento
Posible recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en última instancia.
Cambiar a uno de menor fluidez.
· Acabado superficial deficiente en la pieza.
Verificar perfil de temperaturas para el material. Verificar temperatura de la boquilla. Verificar temperatura del molde.
Aumentar perfil de temperaturas para el material. Aumentar temperatura de la boquilla. Aumentar temperatura del molde. Aumentar presión de inyección
Posible recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Verificar que la configuración de los corredores y entradas sea la idónea para la pieza.
· Coloración deficiente en la pieza.
Cambiar el tipo de colorante o la concentración.
Aumentar la contrapresion en la recarga de material
Ver la posibilidad de cambiar la configuración del tornillo. Cambio de tornillo
· Burbujas internas en la pieza
Aumentar la alimentación. Aumentar el tamaño de la entrada. Aumentar presión de inyección.
Secado adecuado del material antes de su procesamiento. Verificar el equipo periférico de secado y transporte a la tolva de alimentación.
Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.
· Ruptura o pieza con grietas
Elevar la temperatura del molde.
Posible recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en ultima instancia.
Verificar la presión de empaquetamiento
Verificar el perfil de temperaturas del material. Disminuir la temperatura del molde.
Verificar la calibración del molde para su cierre.
Aumentar la presión de cierre. Verificar si la maquina es la adecuada para la presión necesaria por la pieza a inyectar.
Elevar la temperatura del molde. Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren obstruidos.
Incrementar presión de inyección.
Limpieza de los canales Verificar si el diseño es el adecuado.
Rectificar la boquilla. Cambiar la boquilla. Disminuir la velocidad de inyección.
Aumentar la cantidad de material. Aumentar la presión de inyección.
Verificar y limpiar sistema de refrigeración del molde.
Corrección de entradas y corredores. Cambio de molde.
Limpieza de los sistemas de venteo.
Aumentar temperatura del molde y barril. Aumentar presión de inyección.
Rediseño de la pieza. Reediseño de la entrada de material a la pieza.
Aumentar la presión de inyección.
Aumentar velocidad de inyección.
Limpieza de los sistemas de venteo. Reediseño de los sistemas de venteo.
Cambiar a un material de mayor fluidez.
Cambiar el lugar de la entrada. Mejorar el pulido del molde.
Aumentar la temperatura de la resina. Aumentar el tiempo de enfriamiento.
· No hay carga de material.
Limpiar la garganta de tolva
Verificar que el perfil de temperaturas sea el adecuado.
Estos son algunos de los defectos, que con mayor frecuencia ocurren en le proceso de moldeo por inyección, aunque varían de proceso en proceso y de material en material. En realidad, si se ponen en juego todas las variables presentes sería un desorden difícil de ordenar. Lo recomendable es mantener la mayor cantidad de variables fijas y trabajar sobre una en especifico hasta remediar el defecto.
Rafael Aguirre-Flores Centro de Investigación en Química Aplicada (CIQA), Saltillo Coahuila México, C.P. 25100 raguirre@polimex.ciqa.mx
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