En promedio, Lego produce alrededor de 20 mil millones de ladrillos y elementos de construcción de plástico cada año, y la mayoría proviene de máquinas de moldeo por inyección que son tan precisas que solo se rechazan 18 de cada millón de piezas producidas . Es el secreto del atractivo duradero y los estándares de calidad de Lego, pero el enfoque también tiene sus límites, razón por la cual la empresa está comenzando a experimentar con otras técnicas de fabricación .
El funcionamiento de una máquina de moldeo por inyección está todo en su nombre. Los gránulos de plástico se derriten y se calientan a 230 grados centígrados y se inyectan a alta presión en moldes de metal que han sido cuidadosamente creados para tener una precisión de 0,005 milímetros del diseño. Una vez enfriadas, las piezas de plástico se expulsan y están listas para ser empaquetadas en juegos.
El proceso es rápido, toma solo 10 segundos para crear un nuevo elemento de Lego, lo que le permite producirlos por millones. Pero crear esos moldes de alta precisión es un proceso muy costoso y lento, y antes de encargar una nueva minifigura o tipo de pieza, Lego necesita saber que venderá suficientes juegos para justificar los costos de desarrollar el molde. Es por eso que los nuevos elementos de construcción de Lego son pocos y distantes entre sí y, a menudo, son un gran problema, pero no necesariamente tiene que ser así.
Lego ya ha estado experimentando con la impresión 3D como un enfoque de fabricación complementario para piezas con tiradas de producción más pequeñas y costos iniciales más económicos. El primer elemento impreso en 3D de la compañía se creó en 2019, pero solo se distribuyó en un conjunto de edición especial muy limitado que se entrega a quienes realizan el LEGO Inside Tour anual.
Charge multiple devices The circular design of the power strip allows for the 15" to coil up inside the body of the product—making it easy to wrap up and throw in a bag to take with you when traveling.
Este mes, Lego pone su segundo elemento impreso en 3D a disposición de quienes visitan Lego House en Dinamarca y participan en la experiencia Minifigure Factory, donde los visitantes pueden diseñar su propia figura de Lego. Con la figura se incluye un pequeño pato rojo de plástico que en realidad es una réplica de un pato de juguete de madera creado por el fundador de Lego, Ole Kirk Kristiansen. Según Brickset , el pato se fabrica mediante el proceso de sinterización selectiva por láser en el que se utilizan láseres para calentar y derretir un material en polvo, capa por capa, hasta que se construye un modelo 3D. Este enfoque permite que el pato se fabrique con elementos mecánicos funcionales en su interior y, a medida que avanza, su pico se abre y se cierra.
La disponibilidad del elemento impreso en 3D será limitada, y los visitantes que deseen comprar el recuerdo único deberán registrarse con anticipación para tener la oportunidad de gastar 89 coronas danesas, o alrededor de 12 dólares estadounidenses, en uno. Además de eso, a quienes compren el pato se les pedirá que completen una encuesta sobre su experiencia con él y cómo se compara con los elementos de Lego fabricados con técnicas más tradicionales. En última instancia, la empresa espera que la impresión 3D le brinde la flexibilidad para crear una variedad aún mayor de elementos de construcción únicos (ofrece más de 3700 elementos diferentes en los conjuntos actualmente disponibles), pero en cantidades más pequeñas, manteniendo el mismo nivel de calidad ofrecido por moldeo por inyección.