Hasco, fabricante internacional de moldes, ha desarrollado un método rápido y económico de fabricar volúmenes reducidos de prototipos moldeados por inyección integrando la impresión 3D de Stratasys con su sistema de moldeo de cambio rápido K3500. Mediante este enfoque innovador, en las molduradoras se pueden cambiar rápidamente los núcleos para fabricar distintos productos, permitiéndoles producir de forma económica volúmenes reducidos de piezas para muestras, prototipos y pequeñas tiradas.

Hasco propone imprimir en 3D los núcleos en material de gran resistencia Digital ABS de Stratasys (mediante el sistema de producción Objet500 Connex). Con un núcleo de molde impreso en 3D en pocas horas, los responsables pueden realizar modificaciones de diseño en el producto reduciendo notablemente tiempo y costes respecto los métodos de mecanizado convencionales.

“Con unos ciclos de comercialización más reducidos que nunca y la caída en las cantidades de producción, nuestros clientes buscan ahora soluciones que les permitan tener prototipos de forma rápida y económica”, explica Dirk Paulmann, vicepresidente ejecutivo de Ventas y desarrollo empresarial de Hasco. “En comparación con los núcleos convencionales de metal o aluminio, nuestro nuevo enfoque ofrece a los responsables la flexibilidad necesaria para fabricar y cambiar rápidamente los núcleos, lo que hace que sean mucho más productivos y rentables. Combinando nuestro antiguo legado en fabricación de moldes con la experiencia pionera de Stratasys en impresión 3D de moldes de inyección, esta técnica que une lo mejor de ambos mundos y se puede considerar el futuro del prototipado y fabricación de bajo volumen”.

Al fabricar un tapón sellante para su accesorio de fijación A8001 estándar industrial, Hasco identificó que las paredes del tornillo sellante de plástico ABS necesitarían un espesor de 12 mm para sellar el elevado número de orificios roscados. Con esta geometría estaba claro que el tornillo no podría fabricarse con el proceso convencional de moldeo por inyección. Con el nivel de complejidad que permite la impresión 3D PolyJet de Stratasys, Hasco rediseñó el tornillo con un espesor de pared reducido y seguidamente imprimió en 3D un núcleo de molde con nuevas especificaciones para probar la integridad del diseño antes de la producción en serie.

“La velocidad del proceso fue increíble”, explica Paulmann. “Mediante nuestro sistema de producción 3D Objet500 Connex fabricamos las piezas de la cavidad que conforman el polímero (como los núcleos y rampas) en solo seis horas, frente a las 24 horas que necesitábamos antes. A continuación, trabajamos con los especialistas en prototipado Canto Ing. GmbH, Lüdenscheid para finalizar los núcleos impresos en 3D y poner a prueba el molde de muestra. Quedamos encantados con el resultado, los primeros tornillos sellantes estaban listos para montar en nuestra unidad en el plazo récord de solo cuatro días.

“Mediante el uso de productos Hasco estandarizados de tecnología probada y la avanzada impresión 3D de Stratasys, el proyecto ha demostrado que es posible implantar esta innovadora aplicación de tecnología rápida en el proceso de moldeo por inyección. Para la producción de prototipos de bajo volumen en el material del producto final, la capacidad de cambiar moldes rápidamente con una cavidad impresa en 3D supone una alternativa rápida y económica a los métodos convencionales”, añade.

Nadav Sella, director de herramientas de fabricación de la unidad de negocio vertical de Stratasys, concluye, “Estamos entusiasmados de que esta colaboración haya permitido desarrollar el proceso de moldeo por inyección de bajo volumen y las eficiencias de fabricación resultantes que se han conseguido. Creemos que se trata de un área de aplicación con un gran potencial y seguiremos trabajando con socios como Hasco para seguir ampliando las ventajas de la fabricación aditiva en el mundo de la fabricación e inyección de moldes”.

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